某新能源充电设备企业 · 書面許諾がないため匿名
充電機器：SMTから完成品まで同一の追跡線
追跡深度
完成品→基板
設備パラメータと調整記録までドリルダウン
苦情対応
一画面で絞込
同ロット範囲を絞り証拠材料を出力
設備データ
自動収集
エージング／試験データが人手読みに代替
課題
SMT、DIP、組立、エージング、包装は別々の工程に分散し、バーコード規則は工程ごとに別。完成品に不具合があってもロットまでしか辿れず、どの基板・どの設備・どの調整か分からない。設備のメーカーと通信プロトコルは雑多で、調整とエージングのデータは人手でメーター読みし、読んだ瞬間に歪む。
進め方
まずバーコード規則を統一：物料・上料・保管場所・完成品に同一の符号規則を使い、審査確認後に全工場で実行。SMT上料はスキャン検証、DIPと組立は作業指示に紐付け、重要工程は初物確認。エージング・試験・レーザ彫刻などの設備はリストに従いプロトコルと収集点を個別確認し、収集ゲートウェイに接続、調整データは自動格納。出荷検査と配送は同一の完成品に紐付け、4M1E要素は作業指示に残痕、異常は作業席から報告しクローズドループ。
成果
完成品シリアル番号から基板ロット・工程・設備パラメータ・調整記録へドリルダウン可。顧客苦情は一画面で同ロット範囲を絞り、証拠材料を出力。設備データの自動収集が人手メーター読みに代替。この構造は新エネルギー充電機器製造のライン全体の実践に由来し、SMT・DIP・組立・エージング試験をカバーする。
追加で問えること
設備プロトコルが統一されない場合は？
設備リストに従いプロトコルと収集点を個別確認。まず重要工程（上料検証・エージング・試験）を接続し、非重要設備は後回し。インタフェース範囲は要求確認書に明記し、口約束はしない。
ロットと個別品はどう併存？
基板はロット管理、完成品はシリアル番号管理。組立時に紐付けを作り、逆引きは装配ツリーを辿り、上は基板ロットへ、下は主要部品へ。
古い設備も接続できる？
読取り可能なインタフェースがあるか、収集モジュールを増設できる設備は接続可。インタフェースのない設備はスキャン代填入力とし、データに人手入力と標注し、混算しない。
バーコード規則を先に統一する理由は？
各工程が独自符号では、追跡は工程跨ぎの一跳びで切れる。規則は先に審査、後に実行。上线後の変更より代償がずっと小さい。