某电子元件制造企业 · 서면 승인 없어 익명 처리
부품 공장: 먼저 창고 장부를 실제와 맞춘다
재고 장부
실시간
스캔 입출고, FIFO 실행 가능
피킹 오류
추적 가능
PDA 작업 이력 완전 기록
종이 전표
대폭 감소
전표 전자화 유통
과제
원자재는 임의로 쌓여 로트가 섞여 있었고, 자재 출고는 호출과 작업자 경험에 의존해 오류를 나중에야 알았다. 재고는 월말 실사로만 파악되어 그 사이는 블랙박스였다. 보관 위치가 정의되지 않아 선입선출이 기억에 의존했고 오래 방치된 자재는 그대로 원가 손실이 되었다.
접근 방식
창고 규율부터 시작한다. 구역과 로케이션을 정의하고 단일 로트·단일 품목을 팔레트와 로케이션에 묶는다. 입고, 출고, 이동, 반납을 모두 스캔하고 시스템이 오래된 로트를 선입선출로 안내한다. 공급사에는 통일 클라우드 라벨 인쇄를 유도해 입고 시 재부착을 줄인다. 구형 설비는 게이트웨이로 IoT 허브에 연결하고 PDA 작업으로 종이 전표를 대체한다. MES와 ERP는 양방향으로 기록해 중복 입력을 피한다.
결과
재고가 실시간으로 보이고 선입선출이 실행되며 출고 오류를 추적할 수 있다. 설비 상태는 중앙에서 모니터링되고 종이 전표는 크게 줄어든다. 이 구조는 전자부품 제조 현장의 창고·설비 연결 실무에서 나왔으며 생산 추적의 데이터 기반이 된다.
추가 질문
왜 창고부터 하나?
창고는 데이터의 원천이다. 원천이 부정확하면 생산 추적과 원가 계산은 허구가 된다. 입고·출고·재고를 바로잡은 뒤 라인 투명화로 간다.
구형 설비는 어떻게 연결하나?
시리얼 포트나 게이트웨이로 연결하고 벤더 프로토콜별로 수집점과 제어점을 설정한다. 시중 대부분 설비를 지원한다. 프로토콜이 없는 설비는 스캔·수동 입력으로 보완하고 표시한다.
ERP와 역할 분담은?
ERP는 장부, MES는 현장 실행. 양방향 기록으로 중복 입력을 줄이되 각 시스템 전표의 독립성은 유지한다.
공급사가 라벨 부착에 협조하지 않으면?
주요 공급사부터 적용하고 입고 시 내부 라벨을 추가한다. 라벨 규격을 구매 요건에 넣고 단계적으로 진행한다. 한 번에 끝내려 하지 않는다.