충전 설비: SMT에서 완성품까지 하나의 추적 라인

과제

SMT, DIP, 조립, 에이징, 포장이 서로 다른 작업장에 흩어져 있고 바코드 규칙도 작업장마다 달랐다. 완제품에 문제가 생겨도 로트까지만 알 수 있고 어느 기판, 어느 설비, 어느 조정 단계인지는 알 수 없었다. 설비 브랜드와 통신 프로토콜이 뒤섞여 조정·에이징 데이터를 손으로 옮겨 적었고, 적는 순간 정확성이 사라졌다.

접근 방식

먼저 바코드 규칙을 통일한다. 자재, 투입, 보관 위치, 완제품을 같은 규칙으로 다루고 검토 승인 후 전사에 적용한다. SMT 투입은 스캔 검증, DIP와 조립은 작업지시로 연결하고 중요 공정은 초물 확인을 한다. 에이징, 시험, 레이저 마킹 등 설비는 프로토콜과 수집 지점을 한 대씩 확인해 게이트웨이로 연결하고 조정 데이터를 자동으로 적재한다. 출하 검사와 배송을 같은 완제품에 연결하고 4M1E 요소를 작업지시에 남기며 이상은 공정 단위로 보고해 종료한다.

결과

완제품 시리얼 번호에서 기판 로트, 공정, 설비 파라미터, 조정 기록까지 내려갈 수 있다. 고객 클레임 시 동일 범위를 한 화면에서 특정하고 증빙 자료를 내보낼 수 있다. 설비 데이터는 손으로 적는 대신 자동 수집된다. 이 구조는 신에너지 충전 설비 제조의 라인 전체 납입 실무에서 나왔으며 SMT, DIP, 조립, 에이징 시험을 포괄한다.